Inhaltsangabe:Einleitung: Der steigende Wettbewerbsdruck und die immer höher werdenden Qualitätsansprüche der Kunden an Produkte und Dienstleistungen veranlassen Unternehmen, ihre Produktions- und Einsatzplanung von Personal und Maschinen stetig anzupassen und zu verbessern. Dabei stehen im Wesentlichen die Unternehmensziele Steigerung der Wirtschaftlichkeit, Erhaltung der Konkurrenzfähigkeit und Erhöhung der Produktivität im Vordergrund. Gleichzeitig sollen die Kundenforderungen nach Termintreue, Qualität und wettbewerbsfähigem Preis erfüllt werden. Die Anforderungen der Kunden stehen jedoch nicht unmittelbar mit den Unternehmenszielen im Einklang. So kollidiert zum Beispiel der Kundenwunsch Produktvariation und -vielfalt mit dem Unternehmensziel Produktivitätserhöhung, welches durch lange und ununterbrochene Maschinenlaufzeiten effektiv erreicht werden kann. Um diese unterschiedlichen Ziele miteinander zu vereinen und optimal aufeinander abzustimmen, das heißt, eine effiziente Herstellung von Produkten gemäß den Kundenanforderungen zu erreichen, ist eine sinnvolle Produktionsplanung notwendig. Die Produktionsplanung und die Steuerung von Aufträgen erfordert eine lückenlose Transparenz des Betriebsgeschehens. Diese Transparenz wird durch den Einsatz der Betriebsdatenerfassung (im Folgenden BDE) und der Maschinendatenerfassung (im Folgenden MDE) hergestellt, sodass eine schnelle Reaktion auf veränderte Gegebenheiten und eine effiziente Ressourcenausnutzung gewährleistet wird. Abbildung 1 zeigt die klassische Fertigungssteuerung in der Produktion unter Einsatz eines Enterprise Resource Planning Systems (im Folgenden ERP) in Form eines Regelkreises. Das ERP-System gibt die Sollgrößen als so genannte ERP-Vorgabe anhand von Mengen, Terminen und zu fertigenden Produkten vor. Diese ERP-Vorgaben sind mittels Stellgrößen in Form von Maßnahmen herzustellen. Im Rahmen der Produktion der vorgegebenen Menge (Sollgröße) können unvorhersehbare Störgrößen durch externe oder interne Prozesseinflüsse eintreten, die sich auf das Prozessergebnis (Anzahl der gefertigten Produkte, Datum der Fertigstellung, Qualität) auswirken. Die Störgrößen und deren Auswirkungen werden durch das ERP-System nicht registriert, da hier keine direkte Verbindung zu diesem vorhanden ist. Das Prozessergebnis wird in Form von Aufschreibungen und Beobachtungen durch den MA an das ERP-System gemeldet. Auf dieser Grundlage entscheidet die Produktionsleitung, in welcher Weise (Nachproduktion [...]